年省成本11万：4020-E11高速主轴案例解析

案例背景：新能源压铸件企业的加工困境

随着新能源汽车产业的发展，压铸件加工企业对精密去毛刺工序的效率与品质要求不断提升。一家专注于ADC12新能源压铸件生产的企业，在飞边清理工序中遭遇了多重难题。

该企业需要清理的压铸铝飞边厚度在0.8–1.5mm，原有刚性打磨主轴扭矩偏小，切削无力容易残留毛刺；同时工件成型存在定位误差，刚性主轴无法自动补偿偏差，常常出现过切崩角问题。

此前该工序依赖人工打磨，不仅作业环境粉尘大，打磨效果一致性差，返工成本高，单件打磨耗时达到52秒，产能瓶颈显著，无法满足日益增长的订单需求。

解决方案：4020-E11高速主轴的自动化改造方案

经过多轮选型测试，该企业最终选择了深圳市松本机电提供的RBZ系列4020-E11高速主轴，搭配六轴机械臂搭建自动化去毛刺工作站。

RBZ高速电主轴4020-E11产品优势

4020-E11是一款直径仅40mm的紧凑型高速电主轴，额定扭矩可达0.6N·m，最高转速20000转/分钟，能够稳定切削厚重的铝飞边，满足大扭矩输出要求。同时产品整体重量仅1.1kg，适配六轴机械臂的安装要求，无需对设备本体进行大规模改造即可完成加装。

本方案采用六轴机械臂搭载4020-E11主轴，并搭配浮动结构，可自动补偿工件成型带来的定位偏差，一次完成多位置飞边清理，从根源上解决了过切崩角的痛点。

灵活控制器联动降低改造成本

松本机电配套控制器支持一拖二或一拖四配置，如果客户后续需要扩产，可以通过一台控制器同时控制多台主轴，相比单主轴单控制器配置，最多可降低60%的控制器采购成本与安装空间，帮助企业节约改造投入。

应用成果：效率提升成本降低，效果超出预期

改造完成后，该新能源压铸件企业的去毛刺工序取得了显著的优化效果，各项指标都得到了大幅提升：

1. 加工效率提升：单件打磨时间从52秒缩短至16秒，加工效率提升约69%，能够稳定满足当前订单的产能需求；

2. 加工品质稳定：实现无漏毛刺、无崩边，批量外观一致性好，产品合格率稳定提升；

3. 生产成本降低：取消了人工打磨岗位，每年节省人工返工成本约11万元，投资回报周期大幅缩短。

“采用松本机电的4020-E11高速主轴改造后，我们不仅解决了长期困扰的去毛刺品质问题，还节省了大量人工成本，整体改造投入不到一年就收回了成本。”

案例启示：中小制造企业升级的参考路径

对于中小精密制造企业而言，在产能升级与成本控制的双重压力下，选择合适的加工工具往往能实现事半功倍的效果。该案例的成功，一方面得益于企业选择了适配加工场景的紧凑型高速主轴，用较小的改造投入解决了核心痛点；另一方面，松本机电作为日本NAKANISHI品牌中国直接总代理，能够提供从选型定制到安装调试的全流程服务，保障了改造项目的顺利落地。

4020-E11高速主轴兼顾高转速、大扭矩与紧凑型安装尺寸，同时支持多轴联动控制，在空间有限的小型加工设备与自动化集成场景中，具有明显的适配优势，能够帮助企业以较低投入实现加工效率与品质的双重升级。

对于同样面临精密加工效率低、人工成本高痛点的中小制造企业而言，该案例的改造路径提供了具有参考价值的范本。深入了解4020-E11高速主轴的技术与应用，或许是开启自身加工升级之旅的第1步。

深圳市松本机电专注于中高端数控机床加工及精密检测工具领域的整体解决方案，RBZ品牌是深圳市松本机电有限公司旗下品牌，可提供原装正品的4020-E11高速主轴，搭配全流程选型、安装、维修服务，帮助客户解决精密加工难题。